Smoky

По синению Если держать хорошо обезжиренную сталь в этом расплаве достаточно долго - 1-1,5 ч (при 200-250оС), то она приобретает черный цвет. При меньшей т-ре и времени выдержки последовательно появляются все цвета побежалости, начиная с желтого. Поскольку я часто вообще ничего не записывал, надеясь на память, или писал на каких-то обрывках, более добавить ничего не могу. Сплавы эти интересны более низкой т-рой плавления (в отличие от чистого нитрата натрия, который обычно используют для воронения). Очень много смесей у пиротехников, http://piroforum.info/eoaeka-m/etekteke-me-nh4no3-et/, правда, у них задачи другие :) .

По никелированию Я использовал раствор №5 по ГОСТ 9.305-84: сульфат или хлорид никеля .................................... 20-30 г/л гипофосфит натрия NaH2PO2 (техн.) ...................... 10-25 г/л уксусная кислота лед. ............................................. 6-10 г/л ацетат натрия .......................................................... 8-15 г/л тиомочевина ............................................................ 0,001-0,002 г/л Поскольку гипофосфита не нашел, использовал гипофосфорную кислоту (H3PO2 вроде 45%-ю) с NaOH, ацетата натрия тоже не нашел, поэтому сделал его в растворе по расчёту из уксусной кислоты и того же гидроксида натрия. Вот на счёт тиомочевины, увы, не помню, может и не нашел ее. Какова роль тут тиомочевины - не знаю (возможно просто усиливает блеск покрытия). pH 4,1-5,0 т-ра процесса 85-95оС плотность загрузки 1-2 дм2/л скорость осаждения 10-15 мкм/ч массовая доля фосфора в покрытии 3-7%. Стойкость к износу Ni-P покрытия существенно выше, чем у гальванического Ni, а после термической обработки почти равна износостойкости твёрдого хрома. Да, на стали никель начинает осаждаться сразу, а вот на латуни, если память не врет, необходимо сначала прикоснуться к детали алюминиевым прутком (пластинкой) для активации процесса. Вся посуда должна быть чистой, а иначе никель может "разрядиться" на загрязнениях сосуда и весь выпасть из раствора в виде серого осадка. Делал всё в стеклянном стакане.

У меня книга в руках: Иезекиил Израйлевич Хаин http://www.alib.ru/5_hain_i_i_teoriya_i_praktika_fosfatirovaniya_metallov_w1t2518295c82d4c82ced3c3eeb04b6134f38d9.html https://www.google.ru/?gws_rd=ssl#newwindow=1&q=%D1%85%D0%B0%D0%B8%D0%BD+%D0%B8.%D0%B8.+%D1%84%D0%BE%D1%81%D1%84%D0%B0%D1%82%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5

Образование фосфатной пленки идет за счет взаимодействия фосфатирующего раствора с железом с выделением водорода. Поэтому после того, как весь металл покроется пленкой фосфатов, процесс прекращается (о какой двуслойной пленке, Константин, Вы говорили?). Насчёт износоустойчивости фосфатной пленки - тут все неоднозначно. С одной стороны, из-за ее антифрикционных свойств ее используют в процессах вытяжки и штамповки металлов, но при этом обязательно со смазкой - масла, парафины и т.п. С другой стороны, она при этом сильно изнашивается, да и вообще речь идет о трении стали по стали. Так что тут надо смотреть подробнее, пока не могу сказать определенно. По антикоррозионной устойчивости нормальные фосфатные пленки превосходят окисные однозначно (по разным причинам, в том числе и за счёт большей толщины).

Итак, продолжим... С фамилией автора ошибся. И.И.Хаин "Теория и практика фосфатирования металлов", Л., изд. "Химия", 1973, 312 стр. Конечно, много интересного, но основное я уже сказал выше. Начало - 1906 г., Кослетт Т.В. патентует способ фосфатирования металлов погружением их в кипящий раствор фосфорной кислоты. Для регулирования пленкообразования и уменьшения травящего действия раствора к нему добавляют железные опилки. Т.е. фактически фосфатирование осуществлялось в растворе первичного фосфата железа. И т.д. "Соль Паркера" - готовый препарат для фосфатирования, состоящий из первичных фосфатов железа (20%) и марганца (80%). Н.В.Чураков, авт. свид. 36126, 1934 г.: "Смесь для фосфатирования железных изделий". В 6 вес. ч. слегка разбавленной фосфорной кислоты вводят 1 вес. ч. MnO2 и 1 вес. ч. раствора KMnO4. Эту смесь нагревают до кипения, в кипящий раствор вводят 1 вес.ч. металлического железа и продолжают нагревать при перемешивании до обесцвечивания раствора. Образовавшуюся густую массу отделяют от нерастворившихся частиц железа и высушивают при 100оС. Фосфатирование осуществляют при кипении в растворе полученного порошка (20 г/л) до прекращения выделения водорода. Остальные способы получения препаратов для фосфатирования сложнее.

Понял, спасибо. Кто-нибудь из владельцев 510-й моры сфотографируйте, пожалуйста, её спереди, чтобы видно было форму передней части рукоятки. А то при обрезании 511 у меня какие-то углы получились :) . Хочется правдоподобия. Кстати, судя по поведению при поджигании, рукоять 511 и 546 похоже сделана из полипропилена (как и упоминалось на одном немецком сайте). Пластмасса зажигается достаточно легко, медленно течёт (полиэтилен же сразу капать начинает) и горит при убирании источника пламени бездымным светлым голубоватым пламенем с желтоватой каёмкой. При тушении появляется дымок с запахом парафина. Пробовал поджечь капролон (полиамид) - почти не горит, воняет и сильно обугливается - совсем другое поведение. Форма рукояти и обработка поверхности очень удобны, но в абсолютно сухой руке, как и дерево, слегка проскальзывает, а вот в слегка влажной (вспотевшей) и даже в мокрой держится уверенно. Намыленная безбожно скользит. Сталь клинка тверда - надфилем (пробовал обух поправить) и личным напильником обрабатывается с трудом, зубья очень быстро тупятся и начинают скользить. При отрезании полугарды слегка заехал полотном ножовки на кромку лезвия - тут же появились мелкие сколы (0,1-0,3 мм), не загибы. Попробовал резать кость (строгать легонько тонкой стружкой) - так же появились то ли сколы, то ли загибы (чем же кость режут косторезы?). Зато дерево режет с хрупом. Впервые пробовал скандинавский строй по дереву - строгает плоскость идеально ровно, как рубанок! Сравнил с виксом большим, тот сразу стал зарываться, т.е. контролировать толщину среза с плоскости практически невозможно (при спусках от обуха). Очень понравился. И всё же, на мой вкус, ему бы 2,5 мм толщины и длину клинка 11 см - идеальный ножик бы получился. Просто дерево режу редко, а вот для всяких других отрезаний-перерезаний клинок нужен бы подлиннее. Да и грибок бы чуть побольше - для уверенного выдергивания, ежели где застрянет. Ну это чисто моё мнение, без претензий.

Это новую тему что ли создавать? Я ещё не умею :) . Может, кто из опытных товарищей сделает. Кстати, вспомнил. Долго искал различные способы синения. Нашел интересный вариант - какой-то теплоноситель (СС-4 вроде, забыл марку), представляющий собой сплав нитратов натрия и калия с добавкой нитрита натрия (в общем-то добываемые реактивы). Плавится где-то около 140оС. В зависимости от температуры и времени выдержки на стали можно получить практически все цвета побежалости. Точно не помню, но вроде при 160оС и 30 мин получил на полированной стали превосходный равномерный синий цвет. Стойкость, скорее всего, не лучше щелочного оксидирования, но красиво. А если в щелочной состав добавить оксалат натрия, говорят, тоже синий оттенок будет (не проверял). Да, 200оС - это светло-желтый цвет побежалости и весьма большая твёрдость (медицинские инструменты ранее отпускали до лилового или пурпурно-красного - 275о, я отпускал напильник до синего цвета, так его с трудом грызет другой напильник - с проскальзываниями).

Согласен, только узнать бы, где там это будет.

Константин, выгонят нас нафиг :) . Отвечу в личку в выходные. По делу, что всем может быть интересно. На мой взгляд для ножей любое фосфатирование неприемлемо - всё равно требуется промасливание или лакирование, а смазка маслом неплохо сохранит и голую сталь. Во-вторых, толстая фосфатная плёнка - крупнокристаллическая и выглядит грубо, неприглядно. Наилучшие варианты - это всё-таки оксидо-фосфатирование - гладкое и блестящее, которое неплохо стоит и без смазки, но оно имеет совершенно чёрный цвет, что не каждому понравится; и никелирование. Для химического никелирования я использовал какой-то гостовский состав, точно уж не припомню (лет 20 назад это было). Там практически недоступные реактивы для обывателя, во-первых, сульфат или хлорид никеля и гипофосфит натрия. Последний я не смог найти, даже работая в химии - пришлось использовать найденную гипофосфорную кислоту и гидроксид натрия. (В справочнике найду - напишу). Купил тут "сапёра" от Титова из 65Г - черный. Судя по оттенкам, да и исходя из логики - это обычное щелочное оксидирование, которое мне никогда не нравилось (NaOH + NaNO3 + NaNO2 - не очень стойкое и очень опасное из-за щелочи - знакомому капля попала в глаз - моментальная денатурация белка, т.е. бельмо на зрачке с сильной потерей зрения). Так вот, это покрытие вскоре стало стираться на кромках при простом вытаскивании ножа из ножен (ножом я еще не пользовался вообще. Кроме того, оно, естественно, будет стираться при заточке и нож станет вообще пятнисто-поцарапанным. :) А вообще - я против покрытий на углеродке. Вполне нормально она потемнеет при использовании. Я тут поддался общему ажиотажу и купил по паре 511 и 546-х. С 511 сразу спилил гарду (ну не нужна она... на мой взгляд, конечно) и пару раз порезал им мясо (говядину для кошек :) ). Клинок приобрёл замечательные радужные разводы на своей поверхности с преобладанием синеватого оттенка.

Попозже чуть найду монографию его, спишу выходные данные. Фосфатированием не занимался - не было нужды, писал по памяти, спорить пока не готов. Могу лишь предположить, что фосфатные пленки на порядок толще оксидных, а потому истираются дольше. В стандартных растворах фосфатирования, насколько помню, одна неорганика. Какую роль там могут играть спирты или танины, а тем более сахар? Что происходит при травлении стали кислотами, кроме растворения железа? Органические соли железа вроде хорошо растворяются в воде и служить защитой не могут. Пассивация поверхности железа обычно проводится нитритами, может хроматами... Химическое никелирование сам делал. Даже без прогрева изделия для изгнания водорода, пленка, порядка 12-15 мкм, очень прочная, в отличие от электрохимического никелирования не требует медного подслоя, а после прогрева (200оС, часа 2) приобретает микротвердость на уровне хромового покрытия. Не используется в промышленности широко из-за относительной нестойкости гипофосфитов. Покрытая химникелем стальная "Зиппо" года три таскалась в кармане и в летний зной и в дождь - никаких следов коррозии или истирания. Вот оксидо-фосфатирование можно, в принципе, применять и для ножей. Требуется нитрат бария (можно и нитрат кальция, думаю и удобрение сойдёт, там в качестве примеси нитрат аммония, вроде не должен мешать) и немного фосфорной кислоты (концентрация что-то около 5%, так что и кола, наверное пойдет). Иногда для увеличения блеска добавляют перекись марганца - из батареек можно наковырять. Процесс элементарный, на полированной поверхности глубокий черный цвет. Замачивал в соленой воде на сутки - ржи не появилось (правда пропитано было мин. маслом).

Очень часто "ромбы" - чисто условны, поскольку разница в толщине по ребру и по обуху составляет менее миллиметра, и не влияет на удобство работы.

Можно немного насчёт покрытий скажу? Я в своё время собирал по ним информацию и немного практически осваивал (не для ножей, правда). На счёт фосфатирования. Фосфатная пленка на стали представляет собой кристаллы фосфатов железа и марганца (при ускоренном фосфатировании фосфат цинка). Покрытие это в основном служит для предотвращения коррозии и используется как грунтовка для последующего покрытия лакокрасочными материалами (в том числе обычной олифой) или в простейшем случае (на огнестрельном оружии) - минеральными маслами. Современное оружие, особенно военное, например, автомат Калашникова, покрывается фосфатной плёнкой и затем клеем БФ-4 с нигрозином (чёрный краситель). Сама фосфатная плёнка к истиранию нестойка. Покрытие в результате обработки одной фосфорной кислотой (всякие колы, спрайты и т.п.) содержит только кристаллы фосфата железа и ещё менее стойко, чем покрытие стандартным препаратом "мажеф". Уже давно (нашими химиками, вроде Ханиным) был разработан так называемый способ оксидо-фосфатирования, дающий на полированной стали красивое блестящее, глубоко черное покрытие, примерно в пять раз более устойчивое к коррозии и где-то в 2-3 раза к истиранию, по сравнению с обычным щелочным оксидированием или кислотным (ржавым лаком). Самая устойчивая плёнка образуется после пропитки её олифой. Так что вынужден разочаровать - стойкого к истиранию покрытия на стали получить не удастся без пропитки его полимерами (клеями феноло-формальдегидными или лаками масляными, алкидными и т.п.). Для ножей... сами понимаете. Температура обычного фосфатирования и оксидо-фосфатирования - около 100оС, холодного фосфатирования (есть и такое :) ) - 40-60оС, ржавый лак - комнатная т-ра (вываривание в кипятке), температура щелочного оксидирования - 140-145оС. P.S. У меня с незапамятных времен складной Павловский ножик есть (таскаю его с собой лет 20). Клинок его никелирован. Периодически забываю или не успеваю протереть - ржавчиной (легко удаляемой простой заточкой на любом бруске) покрывается только узкая (2-2,5 мм) кромка лезвия, где никель, естественно, сточен. Есть весьма простые способы химического никелирования, но реактивы там - в хозмаге не купишь.

Думаю, уместно упомянуть о качестве и не совсем старых финок... Лошадка Ярвенпаа, клинок ок. 10 см. Дол слева короче правого на 5 мм и уже его примерно в 1,5 раза. Клинок несильно, но заметно погнут у конца влево (явная поводка при закалке, т.к. очень твёрдый, не гнётся совсем). На лезвии с обеих сторон несмываемые черные разводы от протёкшего электролита от электрохимической маркировки. Пластиковые проставки спереди слегка (0,5 мм) торчат над оковкой. Рисунок на оковке очень небрежный - несимметричный и вообще кривой. Между клинком и оковкой с одной стороны щель поболее миллиметра. Обух не перпендикулярен плоскости клинка (завален влево). И это фабричная продукция 1970-80-х гг. Да, нож не пользованный. P.S. Лично меня это совсем не смущает.

Хороший отчёт, Андрей, спасибо! Насчёт потемнения. Случаи разные бывают, у меня опинелька расцвела синевой и серыми разводами от чистки картошки, причём буквально на глазах. А вообще я лично к этому спокойно отношусь, если нож рабочий, так чего ему блястеть-то? Вот гарду - да, желательно бы защитить - пятнистость ей не к лицу. В данном случае это можно было бы сделать никелированием (хоть химическим, хоть электрохимическим), реактивы менее токсичны и процессы попроще, чем у хромирования. В принципе, при развитии дела можно и клинки никелировать. У меня советский складник с никелированным клинком - периодически (если забываю протереть) ржавеет только тонкая кромка лезвия, там где никель сточен.

Если хвостовик хорошо отпущен (хотя бы высокий отпуск до начала свечения - 600-650оС), то обычная углеродка расклёпывается без проблем. Для расклёпа клинок зажимается в тисках через прокладки (можно горизонтально для увеличения трения - больше поверхность соприкосновения, ну или тиски повернуть) и кончиком ничего не касается. Я зажимал через деревянные прокладки и спокойно расклепывал отпущенный напильник, а он потвёрже, я думаю, чем 65Г. Держать рукоять в любом случае будет в основном эпоксидка, а не гайка (при диаметре-то резьбы всего 3 мм) или расклеп. Расклёпы по фото были довольно грубоваты, не заморачивались тогда красотой. Если на расклёпы финок (пуукко) посмотреть - та же фигня - и вкривь и вкось, а иногда даже и не зашлифованы вообще - царапаются. Да, зажимается, конечно же, только клинок, гарда не упирается в тиски, а иначе будет не расклёпывание, а выбивание клинка из рукояти :) . И расклёпывать надо на не отвердевшей эпоксидке, а то она может поскалываться с хвостовика.

А что есть "шведская сталь"? Данные по составу имеются?

Так никто и не ответил: из каких сталей делались старые серийные финские ножи и заодно, до какой твёрдости калились? Может в старых каталогах, каких-нибудь статьях упоминалось это?

Ясно, вполне убедительно. Спасибо, Юрий (в том числе и за поиск уникальных фотографий).

На предыдущей странице я писал, что цвет рукоятям старых "рысей" в основном придаёт лак. Посмотрел на шайбочку под расклёп (как она всё-таки по-научному называется?), а она красно-медного цвета (лаком покрыта). А ведь, наверняка, латунная. Если это так, то это лишнее подтверждение, что красный цвет старых рукояток - от лака. Владельцы старых "рысей" посмотрите на свои шайбы :) , какого они цвета.

Я, конечно, извиняюсь, но не уж только как сувениры? Как-то... странно.

Согласен, невнимательно прочитал оригинал (its roots go back to the 1940's). Не просветите ли, какое практическое применение у таких длинных ножей? Учитывая, что для рубки они с таким углом спусков, сведённых в ноль, вряд ли годятся. Ножом сам пользуюсь в основном на кухне, потому и спрашиваю.

Довольно долго жил в Тихвинском районе, бывал во многих местах Ленинградской области. Леса там разные, но в основном сырые, болотистые и полно могучих елей. Как-то зимой отошел метров на 50 с тропинки и... заблудился - нижние ветки елей закрывают весь обзор и неба (270 дней в году пасмурного) не видно. В Самарской обл. са-авсем другие леса (жил недолго в Чапаевске).

Гарду проще новую сделать. Это, конечно, интересно - откуда такие допуски получились :) . Если производство более-менее существенно, то можно штампик небольшой сделать для просечки паза. Паз небольшой, давление не очень большое потребуется. Насчёт пластмассы. Эдуард, Вы какую используете (если, конечно, не коммерческая тайна :) )? В оригинале не знаю, что было, но где-то поговаривали про полиамид (капролон), хотя мне кажется, что он скользковат. Может по справочникам посмотреть, что даёт меньшую усадку при охлаждении, а потом поискать в продаже? Хотя, конечно, это возня по новой... http://anid.ru/poliamid/610 Полиамид 610 Литьевой (ПА 610 Л) низкий коэффициент влагопогощения; высокие электроизоляционные свойства; отличная размерная стабильность материала; низкая подверженность температурным деформациям; высокие антифрикционные свойства; высокая масло- и бензостойкость. Литьевой полиамид 610 предназначается для изготовления литьем под давлением различных изделий конструкционного и электроизоляционного назначения. Изделия из литьевого полиамида ПА 610 могут эксплуатироваться без снижения механических свойств в интервале температур от минус 60 до плюс 70 градусов Цельсия. Тальконаполненный полиамид ПА 610 имеет повышенные антифрикционные и электроизоляционные свойства. По сравнению со стеклонаполненным полиамидом тальконаполненный имеет более высокую ударную прочность, это объясняется низкой адгезией стекловолокна. Тальконаполненный полиамид 610 обладает увеличенной размерной стабильностью. Выпускается разных цветов:

Читайте внимательнее. Могу разъяснить подробнее (пока автора нет :) ). Нужно выточить фигурную гайку на токарном станке, просверлить в ней глухое отверстие, нарезать в нём резьбу, отрезать гайку, прорезать в выступе гайки шлиц (или срезать лыски под гаечный ключ), завернуть гайку и потом спилить шлицевой выступ и зашлифовать оставшийся пенёк.

:)