solovei

ЛБА, Как бы сформулировать... Может, это следы от последних сложений, следы от сложений, т.с, сверхслоёв (последних), которые в свою очередь состоят из более тонких слоёв (ранних, от первых сложений), которых не видно. С уважением, Валера.

chingachgook, Количественных измерений не было, нет возможностей, качественная оценка по виду шлифа. Предполагается (не мной), что в сильно перегретой инструментальной стали большое количество остаточного аустенита, распологающегося между мартенситными иглами. Косвенно об этом же говорит очень низкая скорость травления металлографическим травителем.

Здравствуйте, Андрей. Несколько непоняток. Закалка на воздухе для Х12 не рекомендуется, твёрдость то она даст, но могут выпасть карбиды по границам зёрен, что охрупчивает (в книжке прочитал). Какая была температура закалки и отпуска, это важно. Какая твёрдость. Почему в соляре, обычно закаливают в масле. Рекомендую попробовать закалки в селитре: смесь калиевой или натриевой селитры с нитридом натрия (Натрий эн о 2) пятьдесят на пятьдесят, расплавить в большой ёмкости на плиткп ( температура плавления смеси около 135), довести температуру до 170-180, в этой среде закаливать. После того, как нож остынет до этой температуры, достать, прижать к плоской поверхности, чтобы был ровный. Закалка происходит не в селитре, а уже под прессом. Если сталь нелегированная, в закалочную среду добавить немного воды. При некотором навыке можно делать и в масле, главное, поймать момент, когда полностью не остыла, достать и прижать.

Извините за мою неосведомлённость, что называется кручёнка и почему?

Варил "саму-на-себя" сознательно, для более точного сравнения с такой же моносталью. Я думаю, в моих опытах углерод не выгорает вовсе: заготовка покрыта со всех сторон защитным слоем стекла, искр при нагреве практически не было, нагрев на ТВЧ какие-то секунды. Важный результат опытов - дамаск из стали, сваренной "сама-на-себя" до конца не превращается в моносталь той же марки, несмотря на многочисленные нагревы, что то остаётся в структуре границ, что препятствует диффузии и это всё равно дамаск. Это видно из разной игольчатости мартенсита (фото из этой темы) и существенная разница в стойкости РК (график 1 из темы "Технология идеального дамаска", образцы ШХ-15 и ШХ15 дамаса 1200 слоёв).

Данная статья — продолжение статьи «Технология идеального дамаска» http://rusknife.com/topic/13269-%D1%82%D0%B5%D1%85%D0%BD%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B3%D0%B8%D1%8F-%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%B0%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%BE%D0%B3%D0%BE-%D0%B4%D0%B0%D0%BC%D0%B0%D1%81%D0%BA%D0%B0/ Немного теории. Как известно, структура закалённой стали — мартенсит, который при быстром охлаждении образуется в пределах аустенитного зерна в виде пластин, которые в разрезе микрошлифа смотрятся как иглы. Чем больше иглы мартенсита, тем больше было аустенитное зерно перед закалкой и тем хуже будут вязкие свойства закалённой стали, поэтому всегда стремятся получить как можно более мелкие иглы мартенсита в структуре. При закалке инструментальной стали важно не превышать оптимальной температуры закалки, чтобы не вырастить зерно аустенита и не получить крупноигольчатый мартесит. К тому же, перегрев при закалке ведёт к излишнему растворению избыточных карбидов и, как следствие, большое количество остаточного аустенита, которое негативно влияет на большинство свойств инструментальной стали. Проверим следующую гипотезу. При достаточно большом количестве слоёв в дамаской стали толщина каждого отдельного слоя становится меньше размера зерна, которое образуется в моностали при таких же условиях. Если предположить, что границы слоёв полностью не растворяются при многочисленных сварках, то, если дамаск закалить, то игольчатость мартенсита должна быть меньше, чем в моностали, закалённой в таких же условиях. Для опыта было взято 2 образца : 1 — ШХ-15, ролик от подшипника, 2 — такой же ролик, сваренный в 1200 слоёв. Оба образца закалены с одной и той же температуры, с сильного перегрева, примерно 1100 градусов (против 850 номинальных). Микрофотографии приведены ниже: Фото 13 ШХ-15, моносталь. Грубоигольчатый мартенсит, большое количество остаточного аустенита, вследствие чего шлиф травился очень медленно. Фото 14 ШХ-15, дамаск, 1200 слоёв. Видно, что размеры игл явно меньше, травился шлиф значительно быстрее, аустенита меньше. Также можно выдвинуть предположение, что при тестах по жести стабилизационная острота РК образца ШХ-15 дамаск 1200 слоёв выше, чем ШХ-15 моносталь из-за более мелкоигольчатой структуры. (см. график 1 в статье «Технология идеального дамаска») Фото 13 Образец ШХ-15 моносталь, закалка с 1100 градусов. http://foto.mail.ru/mail/bulbul20000/2/25.html внешняя ссылка на фото 13, сюда почему то не загрузилось. Фото 14. Образец ШХ-15, дамаск 1200 слоёв. Крупноигольчатый мартесит. Закалка 1100 градусов. http://foto.mail.ru/mail/bulbul20000/2/26.html внешняя ссылка на фото 14. Настройки микроскопа и фотоаппарата (итоговое увеличение) одинаковы. Анализ снимков позволяет предположить, что режущие свойства дамаской стали более высокие, чем моносталь такого же состава, что мы и видели в тестах по жести.

Именно в этом (в частности) и была цель всей моей темы - доказать, что диффузия не успевает пройти в полной мере и всё выровнять (иначе бы получился просто чугун - структура ледебурит, а на микроснимках мы видим и феррит, и мартенсито феррит - это доэвтектоидная сталь, и смесь мартенсита и избыточных карбидов - это заэвтектоидная сталь).

Я думаю, что тут дело в механизме разрушения цементита и мартенсита, а он разный: в мартенсите движутся дислокации, происходят микропластические деформации в микрообъёмах, из за этого движения, напряжение разрушения в мартенсите (металле) меньше, чем могло бы быть в цементите, если бы он не разрушался хрупко. Если частица цементита поддерживается со всех сторон, кроме той, что режет, вязкими слоями металла (напряжения сжатия на цементите, как и на любом другом хрупком материале благотворно влияют на его стойкость), то выкрашивания не происходит, и цементит режет лучше, чем мартенсит, т.к. он всё таки потвёрже, и в нём нет микропластических деформаций, которые могли бы привести к разружению, как на мартенсите. В общем, как-то так.

Если мы имеем дамаск 1-3 тысячи слоёв на толщину 4 мм, то там и не может быть крупных карбидных включений, они могут смотрется как крупные в плоскости микрошлифа, а толщина у них маленькая, с боков поддерживаются вязкими слоями, которые и не дают выкрашиваться (в отличии от, скажем, чугуна, где нет этой поддержки и есть выкрашивание). Если булатный слиток с первой фотографии, которую Вы приводите превратить в полосу 4 мм, то 1-3 тысячи слоёв там никак не наберётся, стойкость этого клинка, на мой взгляд, сомнительна. Я много в своё время экспериментировал с недорасплавом (масса моих слитков была около 400г., грубая структура была проблемой, пытался измельчить чередованием осадки-вытяжки до 10 раз, всё бесполезно. И лишь потом до меня дошло сваривать недорасплавный слиток несколько раз как дамаск. На последнем фото мелкость рисунка не более 300 слоёв, даже, я бы сказал, менее, если сравнивать с контрольными образцами обычного дамаска. Идея же в том, что именно большое количество слоёв позволяет использовать сверхуглеродистые (более 2 % углерода в среднем) в качестве режущего инструмента, обладающего преимуществом перед стальными ножами. Мне представляется также важным наличие структурно свободного феррита, другими словами, высокий градиент концентрации по углероду в объёме изделие - от цементита, до феррита, я долго искал этот феррит на своих микрошлифах (его тяжело отличить от цементита - и тот и другой белого цвета), нашёл, убедился, что это именно феррит, потом стал писать свою статью. Удачи, с уважением, Валера.

Керамику я испытывал больше для прикола - всё таки механизм разрушения керамики и металла, даже очень твёрдого , разный: у керамики абсолютно хрупкий излом, у металла часть излома хрупкая, часть вязкая, в металле есть дислокации, они движутся под действием напряжений, происходят микропластические деформации в микрообъёмах, чего нет у керамики, в итоге у металлической РК стойкость к выкрашиванию больше, чем у керамики или белого чугуна, который тоже в какой то степени можно считать керамикой.

Здравствуйте. Отвечаю. Кусок жести положить на край стола, чтобы половина свисала, нож держать примерно под углом 45 градусов, резать сверху вниз не выходя за границы 70 мм. отмеченные на лезвии маркером. Скорость резания, скользит или нет - думаю, не имеет значения, главное, порезать нужное количество миллиметров, потом переходить на бумагу. Т.к, основная цель теста - определить стабилизационную остроту РК, после которой она практически перестаёт тупиться, то после энного количества метров порезанной жести, все нюансы, связанные с "дрожанием руки" перестают иметь значение, острота выравнивается по всей испытуемой длине (70мм). Даже 40х13 режет жесть практически бесконечно, а вот бумагу уже нет, садится очень быстро. Данный тест позволяет очень быстро и дёшево сравнить 2 или более клинков друг с другом, не переводя дефицитный войлок, и, как мне кажется, при должной тренировке он точнее и универсальнее, нет жёстких требований к одинаковости заточки и пр.

3) Оказывается, ещё как влечёт! Здесь играет роль большое количество карбидов - основной режущей фазы (при условии соблюдения достаточной вязкости, что обеспечивает дамаская схема: вязкие слои удерживают карбиды на РК, чего нет в чугуне и в керамических ножах) 4) Чугунные клинки - бесперспективный путь, РК крошится после первых 60 мм жести, правда, в зазубренном состоянии режет отлично, после 1.5 метров жести не хуже ШХ. Керамика тоже зазубривается (сегодня проверял), но режет и с зазубринами хорошо, около 38 -40 слоёв бумаги против 50 - 60 у 3% дамаска, лучше Р6М5 (около 30 - 32). Проверил 2% дамаск - также около 30 слоёв бумаги, против 50 у 3% - это к вопросу о содержании углерода и режущей способности - стойкости РК. Как оформлю, размещу. 5) Там ещё расход воды 8 кубов в час, невозможно не вызвать подозрения. 6) Кучер кучерявый - это и есть законченное изделие, только не заточенное, видны кое где непровары - идеальный дамаск не так уж идеален. Моя цель - предложить эту методику сооществу. На эту минуту мне кажется, что она намного удобнее, быстрее, экономнее, точнее, чем все многочисленные тесты на войлоке, канате и пр. То, что я провёл - это довольно грубые оценки, можно сделать тоньше, например, вместо жести взять латунь, тогда левые части графиков построятся более детально, играть с толщиной жести и пр., можно сравнить , к примеру, два конкретных ножа очень точно, в том числе и качество заточки, в моих экспериментах предполагалось, что углы заточки РК, вид спусков не имеют значения после первого (60 мм) реза по жести, всё выравнивается и остаётся значимым сам материал и его твёрдость. Кстати, сегодня же проверил зависимость режущей способности (стойкости РК) от твёрдости, оказалось, что нельзя изделия делать мягче НРС 55! Как оформлю в статью, размещу. С уважением, удачи.

Здравствуйте. Спасибо за внимание к моей теме. Был бы очень признателен за критические нюансики по микроструктуре и как можно подробнее. Удачи, с уважением, Валера.

Здравствуйте, Евлампий. Спасибо за внимание к теме, поставил груз на обух и просто тянул. Желательно. чтобы движение было горизонтальным, параллельно столу. Удачи, с уважением, Валера.

На этой странице есть ответ на Ваш комментарий, я, видно, не на ту кнопку нажал, это пишу, чтобы Вы его заметили.