iiiamaH

Спасибо! Сухой лёд с чем лучше использовать - ацетоном, спиртом, бензином? Выделяющийся аустенит не вредит питьевым свойствам спирта? :)) или ездовым бензина?:) Насчёт постепенного охлаждения - у меня повело клин именно при быстром охлаждении - осуществляется постепенным добавлением сухого льда в жидкость? Выдержка 20 минут - чем обусловлена, желанием равномерности состава ? не будет ли роста зерна или обезуглероживания? Желательно ли в этом случае использование карбюризатора при нагреве? Как смотрите на охлаждение между плит на воздухе? Справочники глаголят о отпуске 150, на 180-200 вероятность получить не более 58 ед. предписана. Структуру образцов не изучали ? В чём значимое отличие качества - размер кластеров мартенсита, его скрытокристалличность или в свойствах материала по границам кластеров?

Чем грозит закалка с более низких температур (муфельная печь по паспорту до 1000 грд и выдаёт максимум лишь немногим выше ? Один источник намекает лишь на отсутствие антикоррозионных свойств, которые приобретает сталь лишь в закалённом виде. Чем грозит отсутствие отпуска, максимальная твёрдость достигается после отпуска или после криообработки ?

Тот же Баликоев но в 2006 году: 95Х18 Закалка с 1030-1070 (при закалке с более низких температур несколько лучше мех. свойства и сталь сохраняет меньше аустенита, но имеет худшую коррозионную стойкость). Выдержка зависит от способа нагрева. Перед закалкой заготовка должна быть подогрета при 700-750. Охлаждение в масле или горячих средах. Обработка холодом -60 -78( например, сухой лед + ацетон или бензин, можно и просто в низктемпературной камере) сразу после закалки. Выдержка при низкой температуре должна обеспечитть охлаждение по всему сечению. Отпуск на требуемую твердость (для ножей обычно 170-200С)1-2 часа. Как правило, заготовки требуют предватительной ТО - отжига и отпуска с обязательным замедленным охлаждением.

Возникает вопрос о необходимости первоначального подогрева до 850, о времени выдержки при первоначальном и нагреве под закалку, так и о том, как осуществить это - использованием двух печей либо разогревом печи до закалочной температуры и возможно нежелательном изменении структуры, с этим связанной. Наблюдаемые в ютуб ролики о закалке 95 в мастерской Русский булат и рекомендации Баликоева не включают предварительный нагрев. Криообработку рекомендуется делать не позднее чем 2 часа после закалки для реструктуризации остаточного аустенита. -70 достигается сухим льдом в спирте, ацетоне либо бензине. Медленное охлаждение - видимо реализуется постепенной добавкой хладогента в жидкость. У меня при быстром охлаждении более длинный и сложного сечения клинок получил значительную поводку. Думаю с этим связано предостережение Алана, либо возможно отражение скорости охлаждения на структуре?

Хочу обсудить ТО 95Х18 в деталях и тонкостях. Обычные рекомендации подогрев до 850-860, далее нагрев до 1070-1090 в камерных печах, охлаждение в масле Рекомендованный режим для вакуумной закалки деталей подшипников: температуры те же, но охлаждение в азоте особой чистоты. Далее обработка холодом -70 и отпуск в маслянной ванне 155 грд. Твёрдость после закалки декларируется 56 HRC, после обработки холодом и отпуска - 59. Сталь мартенситного класса, микроструктура после закалки - скрытокристаллический мартенсит и избыточные карбиды. Рекомендации Баликоева Алана: На мой взгляд, при нормальной ТО 95Х18 при не экстремальной геометрии вполне себе стойка к разумным нагрузкам при HRc 59-60. Если "без извращений" при проиоритете режущих свойств - то можно калить с 1055-1060, масло, отпуск 150-175. Имеем 60-, коррозионнная стойкость может быть недостаточной для малоагрессивных сред. Если с крио, то лучше целится в 1070-1075, крио (если изделие сложной формы, лучше после отпуска 125-150, охлаждать МЕДЛЕННО!!!), отпуск 150-175, в итоге 60+. При отпуске 200 имеем около 59. Бывает полезным перед закалкой провести ТЦО (я делаю один цикл с полной перекристаллизацией и 2 цикла из МКО + отпуск час 700-740С). Помимо прироста мех. свойств это еще и поводки уменьшает.

Можно. Но пока вот только такие гранулы светящиеся получил, зелёного свечения. Синего (голубого) свечения светонакопитель у меня был, немного, но пропал без вести. Это я к тому, что он вообще есть в виде порошка. Тёмный наполнитель - например карбон саржевого плетения с мелкой сеткой, дающей на выходе на поверхности прожилку, с малопрозрачным тонированным чёрным наполнителем и синего свечения гранулами?

Образцы - почему нет. Нержу лучше заливать с наполнителем, чтоб связка была максимально твёрдая. Деловые Линии подойдут?

Карбонзация - получение углеволокна из вискозной или полтнитрил....какойтотам исходной нити ткани или волокна. Цикл температурного воздействия без доступа окислителя. Но можно карбонизировать что угодно, например, если карбонизировать дерево - древесный уголь получится. Для декоративных композитов не обязательно высокомодульные компоненты. По смолами отписал в личку.

Да что угодно закручиваю, даже фанеру на парУ в рулончик скатаю. Стекло и угле ткань, как покупная, так и карбонизированная мной. Вакуумная инфузия, вакуумная камера, термопресс. Пора на специализированные смолы переходить. Буду рад предложению по переработке минимальной партии специальных смол в рукояточные композиты. Материалы наполнители и красители- люминофоры различные есть, технологическая часть отработана, смолу нужно менять на профессиональную, а в данный момент моего ресурса на это не хватает.

Вот хороший материал на притины - карбонизированная плетёная лента с латунью. толщина со снятым рельефом 8 мм.

С металломочалкой пробовал. Цилиндрическую заготовку сделал, вскрывал пока только торцы. Её я смогу думаю вакуумировать без пузырей и с обычной эпоксидкой.

Наиболее ценными будут заготовки с серединой из порошковой стали, по типу японских кухонников в дамассковых обкладках, самый простой из нужных - середина 1 - 1.5 мм углеродка ШХ в обкладках нержи 40Х13 общей толщиной 3 и 4 мм. Есть интерес для мелкосерийного производства.

Спиральная углефанера или карбонполивуд.

Фото

Новые материалы в ножеделии - металлокомпозит, в принципе исключающий колючесть сетки вследствии диаметра проволоки менее десятой доли миллиметра.